Procédé de fabrication à froid de dalles et carreaux en béton

1 . Description du Procédé « Lenoble » :

Elaborer un process de fabrication de carrelages de sol à froid à partir des matériaux locaux dans les pays en voie de développement principalement et en Afrique en particulier.

Un procédé simple et flexible pour la production de dalles/carreaux destinés à la construction et/ou à la décoration intérieure ou extérieure, pour sols et murs. A cet effet, des équipements industriels doivent être conçu pour la fabrication de carrelages. Celle-ci est rendue possible par l’utilisation d’une table vibrante de type dynamique et de moules en caoutchouc de haute technicité.

Les vibrations de la table vibrante éliminent les poches d’air ou d’eau, permettant l’obtention d’un produit de très haute qualité en termes de compacité, porosité, résistance à l’usure, etc… Les moules peuvent être remplis soit, manuellement soit, automatiquement, en fonction de la capacité de production, avec du béton mouillé, et être déposés sur la table vibrante dont ils parcourent la longueur en 1 minute environ. Ils sont ensuite rangés pour la nuit et le produit est prêt au démoulage dès le lendemain matin de sa production.

La composition du carrelage est un mélange d’agrégats locaux, de ciment, sable, ciment, d’eau et un faible pourcentage de pigments. Celui-ci doit être exécuté dans un malaxeur cuve amovible de 250 L de notre fabrication identique à celui qui sert pour faire le mélange dans la production de briques et de blocs.

Les moules pleins sont alors déposés au début de la table vibrante dont ils parcourent toute la longueur de la table. Un ouvrier fait alors glisser les moules vibrés sur les plaques rigides indéformables (bois marins), on les empile sur des étagères mobiles ou non jusqu’au lendemain pour auto-étuvage. Dès le lendemain, les ouvriers démoules la production du jour précédant, libérant ainsi les moules pour la production du jour.

DEMOULAGE + REMPLISSAGE/VIBRATION + STOCKAGE/ETUVAGE

L’étuvage se faisant entièrement à l’intérieur des moules entre la fin de la vibration et le démoulage du lendemain matin, il n’y a pas lieu d’arroser les carrelages démoulés ou de les immerger dans l’eau.

Une fois démoulés, ces carrelages ne requièrent aucun travail complémentaire et sont déjà pratiquement prêts à être placés.
Une exception toutefois, les carreaux de type «granito », incorporant des éclats de marbre, demandent un certain polissage.

De ce qui précède, il découle que chaque moule en caoutchouc est utilisé une fois par cycle de production de 24 heures.

2. MARCHES POTENTIELS :

Toutes applications murales et au sol pour l’industrie, la voirie, les lieux publics et les immeubles d’habitation, y compris les écoles, les bassins de natation, les restaurants, etc. Grande opportunité de vente dans les grandes surface de bricolage.

Trois grandes lignes d’utilisation des carrelages peuvent être établies, celles-ci concernent :

ØLes travaux d’intérêts publics (trottoirs, places et jardins, etc…)

ØLes bâtiments à l’usage des collectivités

ØLes logements

Les recommandations émises concernent à la fois le type de carrelage (forme, état de surface), la composition du carrelage (ciment, granito) et le traitement de surface éventuel.

1.LES TRAVAUX D’INTERETS PUBLICS

Trottoirs : Le carreau en ciment gris ou pigmenté dans la masse est le produit le mieux adapté.
La forme la plus appropriée est le carré 25 x 25 (gaufré à 16 carrés, par exemple).

Places publiques : Si un effet décoratif est recherché, on peut utiliser des dalles 40 x 40 mm du type
« Briques espagnoles » ou « pavés irréguliers » qui conviennent parfaitement pour la circulation de piétons ou lepassage occasionnel de véhicules légers, mais qui risquent de se briser lors de passage de camions.

2.COLLECTIVITES

Salles de spectacles

Salles de sport

Ecoles

Locaux administratifs

Bureaux de sociétés et d’entreprises industrielles

Pour ces applications, des dalles en ciment gris ou pigmenté peuventdonner des surfaces lisses par la pose decarrés 25 x 25ou 30 x 30 cm.

3.LOGEMENTS

Sols intérieurs : ils peuvent être réalisés grâce à ce procédé soit en granito, soit en carreaux ciment
coloré, et ce selon diverses formes au choix, carré, rectangle, hexagone, etc…

Murs intérieurs : les murs de cuisine et salles de bain peuvent être recouverts de carreaux.

Sols extérieurs : les sols des terrasses et allées d’accès seront réalisés en carreaux de ciment pigmenté dans la masse ou non, de formes diverses et dimensions diverses.

Etant donné que tous les carrelages sont importés, en Afrique Noire, le marché potentiel est très important et suscitera un grand intérêt de la part de tous les entrepreneurs locaux.. En fabriquant localement cela permet d’éviter les taxes en douane qui sont prohibitifs , des délais de livraison trop important.

Investissement initial peu élevé avec rentabilité rapide – flexibilité et expansion sur mesure (50 à 150 m² de production journalière), en fonction du développement de l’entreprise

– profit élevé et frais d’exploitation réduits

– formats, dessins et couleurs variables, y compris le granito, les graviers lavés, etc…, permettant de répondre à toutes les demandes du marché – qualité supérieure – procédé ultra simple ne requérant aucune main-d’œuvre qualifiée (sauf 1 contremaître actif) – espace d’atelier et consommation d’énergie minimale (pas d’ hydraulique ou de commande
numérique).

Le capital à investir pour ce procédé est considérablement moins élevé que pour système traditionnel par «pressage »

- sans oublier les caractéristiques de flexibilité et de qualité attachées à notre système. Par rapport à ce système traditionnel ainsi qu’à celui de la fabrication de carreaux en céramique, il est important de noter la très faible consommation d’énergie requise par notre procédé de fabrication.

Le processus de fabrication de carreaux permettrait des synergies importantes avec notre propre production de machines de briqueterie puisque l’on utiliserait les mêmes malaxeurs et broyeurs.

Pour ce qui concerne les moules, Appro-techno collabore avec un partenaire belge qui développe déjà des moules en caoutchouc pour d’autres applications. Ces moules, qui constituent une part très importante de l’investissement car ils ont une longévité exceptionnelle (même texture que les pneus de voitures), malgré l’usage quotidien de produits aussi abrasifs que le sable, le ciment, les agrégats. Ils peuvent facilement être amortis sur une période de 10 ans, pour autant bien entendu qu’ils seraient, comme il se doit, traités et entretenus avec soin. Cette longévité est également applicable à nos tables-vibrantes.

La table vibrante permet le transport d’environ 1 m² de moules en caoutchouc par toutes les 2 minutes soit 30 m² par heure ou maximum 240 m² / jour. Le savoir-faire sur la recherche du dosage des différents composants pour faire les carreaux de sol donc des essais et des tests sur le mélange des différents agrégats) font partie intégrante du transfert technologique.

Accessoirement, il faut prévoir aussi un système de rayonnage pour les moules et un kit de contrôle de qualité pour les carreaux produits.

Un dossier technique sera remis à chaque client. Ce dossier réunirait toutes les observations et résultats de nos tests ainsi que le suivi technique des équipements fournis.

Le plus important sans doute dans le cadre de la commercialisation et pour rassurer le client et l’investisseur, c’est que l’unité de carreaux sera toujours accompagnée d’un volet de formation de 3 semaines sur site (non compris dans le prix des équipements ).

3. RENTABILITE

Stratégiquement, APPRO-TECHNO S.A. ne développe que des concepts industriels qui peuvent être amortis sur site en 5 ans maximum. Le marché cible (marché africain) connaît une trop grande instabilité pour compter sur une stratégie des amortissements sur 10 ans.

Ci-joint, vous trouverez un devis qui correspond à une unité de carrelage pour production moyenne de 90 m²/jour adressé à la clientèle.

En investissant environ 180.000 EURO (équipements de base + formation), vous produisez 90 m² de carrelage/jour.

Ce qui correspond à une production mensuelle de 1.800 m² en travaillant 20 jours/mois et 19.800 m² en produisant pendant 11 mois dans l’année. Sur 5 ans, vous avez produits quelques 99.000 m² de carrelage.

En déduisant 10 % de défaut de production sur le total, vous obtenez 89.100 m² soit 2 EURO/m².

Tenant compte qu’il n’y a pas qu’une seule formule pour les produits à base de béton et qui pourrait convenir dans tous les pays. Divers paramètres interviennent, tels que : la qualité des matières premières en général et la granulométrie du sable et des agrégats disponibles. Par conséquent, nous partons ici sur des critères d’ estimation à 1 EURO/m² pour les intrants en matières premières. Nous retiendrons un coût salarial estimatif de 0,6 EURO/m² et de 0,5 EURO pour les frais généraux.

Nous arrivons donc à un coût global de la production de carrelage vers les 4,1 EURO/M² pour un prix de vente de minimum de 6 EURO/M² soit une marge bénéficiaire pour les utilisateurs de 46 %.

4. CORRESPONDANCE AVEC LA STRATEGIE DE L’ENTREPRISE

Les objectifs sont multiples quant au développement de la ligne de carrelage.
Tout d’abord, il réagit face à une nouvelle demande de clientèle élaborant des projets intégrés : blocs, tuiles, carreaux de sol.
Ensuite, le concept utilisant le même malaxeur et broyeur que dans la ligne production de blocs, cela à pour incidence d’augmenter la rotation des stocks d’où gain de productivité.
Il s’inscrit aussi dans une stratégie plus large où Appro-Techno est en cours de négociation dans plusieurs pays pour ouvrir des filiales avec des partenaires locaux. L’ambition sur place sera de mettre en place ces lignes de production afin de proposer des maisons clés sur en main.